东北大学：智能化设计激活中国航空新引擎

　　本报讯(沈阳日报、沈报融媒记者樊华)5月8日，记者了解到，东北大学目前已形成了具有自主知识产权的航空发动机模锻叶片计算机辅助智能设计平台，智能化设计激活中国航空新引擎，开创了国内叶片智能化设计的先河。

　　据介绍，航空发动机为飞机提供动力，是飞机的心脏。叶片则是“心脏”中一种特殊的零件，发动机就是依靠众多的叶片来完成对气体的压缩和膨胀，并以最高的效率产生强大的动力来推动飞机前进。发动机叶片的数量多、形状复杂、质量要求高、加工难度大，而且是故障多发的零件，一直以来都是发动机的生产关键。

　　目前，国外大部分锻造企业已经将计算机辅助设计制造技术应用于实际生产，国内部分企业也已经开始了锻造过程的计算机辅助制造设计以及成形模拟软件的应用开发，但是在叶片锻件的设计、生产领域仍处于初级阶段，特别是叶片模锻工艺的设计仍然依靠技术人员的经验和大量烦琐的计算来完成，需要很长的设计和模具制造周期，严重制约着公司航发研制所需的快速反应能力。

　　为了改变传统的模锻叶片及模具的设计方法，提升模具设计质量，提高叶片使用性能，加快型号研制和生产效率，东北大学以孔祥伟教授为首的团队从2003年开始对航空发动机模锻叶片计算机辅助智能设计平台开发进行研究，目前已形成了具有自主知识产权的航空发动机模锻叶片计算机辅助智能设计平台，实现了叶片零件、锻件、毛坯、模具等的三维数字化、高精度、快速设计，显著提高了叶片设计效率和模具的设计精度，设计时间由原来的2—3个月缩短为两周。

　　针对叶片锻造过程中工艺路线、锻造过程耗时长、资源消耗较大等问题，项目组开创性地将专家系统、参数化建模及克隆等技术综合应用于模锻叶片设计中，成功完成了叶片锻造程序化、模块化、智能化设计，实现了模型集成及数据共享。叶片零件图、锻件图、毛坯图、模具图等工艺文件能够快速设计和输出，设计人员还可以根据设计需要，在设计过程中对工艺路线进行修改，使产业化生产效率得到了大幅提高。

　　目前，项目成果已经成功应用于“太行”“昆仑”“大运”以及预研机等叶片的工艺设计过程中，大幅度提升了模锻叶片工艺设计效率。平台的应用不仅节约了大量的人力资源，而且极大地缩短了产品的研发周期，满足了新机快速研制的需要，扭转了传统叶片设计效率低下的被动局面，提高快速反应能力，为我国装备现代化作出有力的贡献。