用“3D打印”技术造出发动机叶片

　　2000年7月，师俊东从大连理工大学毕业。身为沈阳人，他胸怀回报家乡的愿望和“航空报国”之志来到黎明公司，成了一名制造工程师。

　　其时，中国航空发动机正处在由进口向国产转型的关键时期，一些军需企业对国产发动机并不看好。为了打造一流的产品，师俊东把所有的精力投入工作上。“那时候，只要不出差，几乎没有晚上9点前离开办公室的。”回忆起当年创业经历，师俊东说他的骨子里天生就有一股“初生牛犊”的闯劲。

　　努力，终于换来了沉甸甸的收获。仅用12年时间，师俊东便实现了从制造工程师、工段长、车间主任，到分厂总工程师的阶梯式进步。期间，他带领技术团队实现了制造技术从普通加工到数控加工，再到精细制造的进步，创造了发动机产品制造70%的工作量转为数控加工的业绩。

　　2012年，师俊东从黎明公司调至中国航发沈阳发动机研究所，担任研究所副总工艺师兼制造工程技术中心主任。为实现航空发动机从数千张工程技术图纸到生产出性能优异的发动机，他先后主持论证了50余项重点材料工艺专项计划，组织开展数十种材料的研制工作；牵头开展40余项关键材料冶金工艺问题攻关，为航空发动机生产攻克了一道道难题。

　　飞机发动机历来被喻为国家工业水平的象征。以前，生产飞机发动机零件需要先铸造成毛坯，再通过车、铣加工，仅生产涡轮叶片就需要24个月。作为学术带头人，师俊东带领团队深入研究“3D打印”技术特点及其在航空发动机制造中相比传统锻造、铸造工艺的优势，筹划创建了沈阳发动机研究所“3D打印增材制造中心”，为突破发动机部分零件生产瓶颈开创了新路子。如今，采用“3D打印”技术，只需两个月就可以完成发动机涡轮叶片的生产。

　　沈阳日报、沈报融媒记者吕良德